Apple наладила серийную 3D-печать титановых корпусов Apple Watch и USB-C-порта для iPhone Air
Apple сообщила, что корпуса Apple Watch Ultra 3 и Watch Series 11, а также рамка разъёма USB-C в iPhone Air теперь изготавливаются на промышленных 3D-принтерах из 100% переработанного титанового порошка. За счёт аддитивного производства компания вдвое снизила расход металла и, по собственным расчётам, сэкономит в 2024 году свыше 400 т сырья. Это первое массовое использование 3D-печати для потребительских устройств Apple.
Метод основан на лазерном спекании порошка: шесть лучей одновременно наносят более 900 слоёв толщиной 60 микрон каждый, формируя монолитный титановый корпус часов или точную рамку порта. После печати излишки порошка удаляются вакуумом и ультразвуковым встряхивателем, заготовки отделяются тонкой проволокой с охлаждающей жидкостью, а финальный контроль размеров выполняет оптическая метрология. Получаемые детали соответствуют визуальным и структурным допускам, а сложная внутренняя сотоподобная геометрия, недоступная при ковке, улучшает герметичность и радиопроницаемость корпус-полимерных соединений.
По словам руководителя экологических программ Apple Сары Чандлер, переход на 3D-печать — не эксперимент, а фундамент для дальнейшего преобразования всей цепочки поставок. Технология даёт возможность проектировать изделия «под принтер», снимая ограничения традиционного фрезерования и сокращая углеродный след благодаря минимальным отходам.
Apple уже провела многолетние валидационные запуски, оптимизировала состав титанового сплава для безопасного спекания и намерена масштабировать процесс на другие продукты. Специалисты отрасли отмечают, что печать миллионами деталей из титана до сих пор считалась непрактичной, и шаг Apple способен ускорить внедрение аддитивного производства в массовую электронику.
